Liuglaagrite tavalised kulumisvormid hõlmavad liimikulumist, abrasiivset kulumist, väsimuskulumist, korrosioonikulumist ja kavitatsioonikulumist. Need kulumisvormid võivad ilmneda üksikult või samaaegselt, põhjustades laagrite töövõime halvenemist või isegi rikke. Järgmised on spetsiifilised analüüsid ja ennetusmeetmed:
I. Levinud kulumisvormid ja nende põhjused
Kleepuv kulumine (kriimustus)
Põhjus: ebapiisav määrimine või õlikile purunemine põhjustab otsekontakti võlli kaela ja laagrikesta vahel. Kohalikud kõrged temperatuurid põhjustavad metalli kleepumist ja seejärel rebenemist, moodustades kriimustusi või auke.
Tüüpilised stsenaariumid: kipub olema suure kiirusega ülekoormus, sagedane käivitamine või määrdeõli ebapiisav viskoossus.
Abrasiivne kulumine
Põhjus: kõvad osakesed (nt tolm ja metallilaastud) sisenevad hõõrdepinnale ja kriibivad suhtelisel liikumisel laagrikesta või kaela pinda.
Tüüpilised stsenaariumid: levinud karmides keskkondades (nt kaevandamine ja metallurgia) või kui määrimissüsteem on saastunud.
Väsimuse kulumine
Põhjus: Pikaajalise vahelduva koormuse mõjul põhjustab pinge kontsentratsioon laagrikesta pinnamaterjali pragunemist, mis põhjustab lõhenemist ja lohkude tekkimist.
Tüüpiline: kaldub töötama suure koormuse, väikese kiiruse või vibratsiooni korral.
Korrosiooni kulumine
Põhjus: määrdeõlis sisalduv niiskus, hape või keemiline keskkond söövitab laagripinda, kiirendab kulumist.
Tüüpilised stsenaariumid: levinud keemiaseadmetes, niiskes keskkonnas või siis, kui määrdeõli rikneb.
Kavitatsiooni kulumine
Põhjus: kui määrdeõlis olevad õhumullid lõhkevad, löövad lööklained vastu laagri pinda, moodustades aja jooksul väikese kraatri, mis põhjustab selle mahakukkumise.
Tüüpilised stsenaariumid: ebapiisav määrdeõli varu või suured õlirõhu kõikumised (nt tsentrifugaalpumba laagrid).
II. Ennetavad meetmed
1. Määrimissüsteemi optimeerimine
1. Valige sobiv määrdeõli: valige määrdeõli, mille viskoossus sobib vastavalt töötingimustele (temperatuur, koormus, kiirus), näiteks madala viskoossusega õli suure kiiruse, väikese koormuse jaoks, kõrge viskoossusega õli suure koormuse jaoks, madala kiirusega.
Tagada piisav määrimine: õlikile purunemise vältimiseks kasutage sundmäärimist (nt õlipumba tsirkulatsioon) või regulaarset õli lisamist.
Vältige määrdeõli saastumist: paigaldage õlifilter, vahetage määrdeõli regulaarselt, et vältida niiskuse ja lisandite sattumist.
2. Modifitseeritud materjalid ja pinnatöötlus
Kulumiskindlate-materjalide valik: laagripuksina kasutatakse Babbitti metalli, vase-põhisulamit või polümeerkomposiite, et parandada haardumist ja väsimuskindlust.
Pinnatöötlus: ajakirjade kroomimine, nitreerimine või laserkarastamine pinna kõvaduse suurendamiseks; keraamilised või molübdeendisulfiidkatted laagripukside pindadele hõõrdumise vähendamiseks.
3. Tööparameetrite juhtimine
Vältige ülekoormust: projekteerimisarvutuste või seiresüsteemi abil veenduge, et koormus püsiks kandevõime piires.
Kiirusepiirang: optimeerige laagristruktuuri (näiteks suurendage kliirensit, kasutades hüdrostaatilisi laagreid), et vähendada hõõrdesoojust suurel kiirusel.
Vibratsiooni vähendamine: dünaamilise tasakaalu või vibratsiooniisolatsiooni konstruktsiooni abil vähendage vahelduva koormuse mõju laagritele.
4. Keskkonnatingimuste parandamine
Tihenduskaitse: paigaldage laagrite ümber tihendusseadmed (nt kummirõngad, labürinttihendid), et vältida tolmu ja niiskuse sattumist laagritesse.
Temperatuuri reguleerimine: jahutussüsteemide (nt vesijahutus, õhkjahutus) kasutamine kõrgetel temperatuuridel, et vältida määrdeõli oksüdeerumist ja riknemist.
III. Regulaarne hooldus ja jälgimine
Seisundi jälgimine: vibratsioonianalüüsi, õlitaseme testi või temperatuuriandurite abil, et jälgida laagrite seisukorda reaalajas, avastada varakult kõrvalekaldeid.
Regulaarsel kapitaalremondil kontrollige laagrite kulumist ja määrdeaine kvaliteeti ning vahetage kulunud osad või määrdeaine õigeaegselt välja.
Puhastamine ja reguleerimine: Puhastage perioodiliselt laagrikorpust ja reguleerige laagri kliirensit vastavalt projekteerimisvahemikule (tavaliselt 0,001–0,002 võlli läbimõõtu).